X XX 地块 桩基础 及首开区基坑支护
施
工
组
织
设
计
编制：
审核：
审批：
X XX 工程有限责任公司
20X XX 年 年 X XX 月 月 X XX 日
目
录 一、编制说明 1、编制依据 2、编制原则 3、编制内容 二、项目概况 1、工程概况 2、设计概况 三、施工组织管理机构 1、组建项目经理部 2、主要管理人员职责 四、施工准备 1、施工总平面布置与管理 2、现场施工准备 3、技术准备 4、拟投入的主要物资计划 5、拟投入的主要施工机械计划 6、劳动力安排计划 五、主要施工方案 1、钻孔灌注桩施工方案 2、管桩施工方案 3、水泥土搅拌桩施工方案 4、冠梁施工方案 5、土钉挂网喷砼施工方案 6、排水沟及沉淀池施工 基坑支护工程 施工组织设计方案
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7、土方开挖方案 六、质量管理 1.质量保证体系 2.确保工程质量的技术组织措施 七、工期保证措施 1、施工总进度计划表（附录 2）
2、确保工期的技术组织措施 八、安全生产 1、安全生产管理体系 2、安全防护专项措施费用的落实与使用 3、安全生产管理制度 4、确保安全生产的技术组织措施 九、文明施工 1、明施工专项措施费用的落实与使用 2、确保文明施工的技术组织措施 3、现场消防保卫措施 4、环境保护措施 十、应急抢险救援预案 1、应急响应小组及其职责 2、物资储备 3、基坑监测配合 4、各种可能紧急情况抢险预案 十一、原始资料的归档及竣工后资料的提供
基坑支护工程 施工组织设计方案
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一、编制说明 根据业主提供的相关资料、现行规范规程编制本施工组织设计,上报监理、业主单位审核，以确保优质、高效、安全、如期完成业主交付的施工任务。
1、编制依据 1.1、华发首府 S1 地块桩基础及首开区基坑支护工程招标文件； 1.2、中冶集团武汉勘察研究院有限公司《武汉华发首府项目场地岩土工程勘察报告》； 1.3、《工程测量规范》（GB50026-2007）； 1.4、建筑工程施工质量验收统一标准（GBJ50300-2013）； 1.5、混凝土结构设计规范（GB50010-2010）； 1.6、建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）； 1.7、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2013）； 1.8、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）； 1.9、建筑地基基础技术规范（DB42/242-2014）； 1.10、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）； 1.11、预应力钢筋混凝土管桩基础技术规程（DB42/489-2008）
1.12、《预应力混凝土管桩图集》10G409 1.13、钢筋焊接试验方法标准（JGJ/T27-2014）； 1.14、建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）； 1.15、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）
1.16、武建招字办[2004] 11 号、武建[2006] 240 号文件规定； 1.17、我公司安全、质量、环境管理体系文件；
1.18、其它相关的施工及验收规范、规程。
基坑支护工程 施工组织设计方案
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2、编制原则 2.1、满足业主对工程质量、工期要求及安全生产、文明施工要求的原则； 2.2、满足与业主、监理、设计及有关单位协调施工的原则； 2.3、充分利用先进的机械设备，积极创造施工条件，做到连续均衡生产。
2.4、采用先进的施工工艺、施工技术，制定科学的施工方案。
3、编制内容 我公司在认真分析研究了招标文件、设计图纸、地勘报告，并对施工现场进行了详细踏勘的前提下，结合国家、地方和行业现行的施工及验收标准、规范，编制了本施工组织设计，分别对施工组织、劳动力计划、施工技术方案、主要施工机械设备、施工总进度、质量、安全保证措施、文明施工及基坑监测配合等进行了详细的阐述。
二、项目概况 1.1、工程概况
本工程由武汉华发长茂房地产开发有限公司拟在武汉市江岸区解放大道头道街右侧、武汉天地北侧进行华发首府项目首开区 S1 地块（包含 3 栋高层及裙楼）地下室基坑支护工程，该项目工程桩基础施工由武汉正华建筑设计有限公司设计，场地岩土工程勘察由中冶集团武汉勘察研究院有限公司承担，本工程包含 41F-45F 高 126.40-138.40m 的 S1-3#楼，44F 高 139.60m 的 S1-5#楼、19F-28F 高 60.9-87.90m 的 S1-6#楼及其裙楼 2F 高 9.30m 的商业楼。其中 S1-3#楼及 S1-6#楼设计为一层地下室，根据建设方要求由本公司对其进行基坑支护设计，本工程 6#楼地下室开挖面积 1611 ㎡，基坑支护周长 192 米，±0=25.6m，纯地下室采用 D500 预应力管桩基础，主楼采用 D500 预应力管桩承台基础。本工程 3#楼地下室开挖面积 1274 平方米，基坑支护周长 176 米，基坑支护工程 施工组织设计方案
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±0=25.6m，纯地下室采用 D500 预应力管桩基础，主楼采用 D800 灌注桩承台基础。
1.2 基坑周边环境 6#楼地下室形状呈矩形，基坑东西宽约 22.00m，南北长约 75.00m，基坑位于场地西南角，西侧地下室范围线距离用地红线最近约 6.00m，红线外为规划中山大道（正在施工），路宽约 35.00m 本侧坡顶可利用空间有限，南侧地下室范围线距离用地红线最近约 37.63m，红线内为待建一层售楼部用地，具备放坡开挖空间，地下室开挖东北两侧为待开挖的二层地下室用地，具备放坡开挖空间。
3#楼地下室形状呈矩形，基坑东西长约 67.73m，南北宽约 24.20m，基坑位于场地东南角，西侧为待建一层售楼部，具备放坡开挖条件，南侧地下室范围线距离用地红线最近约 22.03m 红线外为正在施工的永泰路，路宽约20.00m 本侧具备放坡开挖空间，地下室东北两侧为待开挖的二层地下室用地，具备放坡开挖空间。
地下管线资料：根据业主提供的市政资料，在建永泰路及中山大道路面以下均有管线铺设；据现场踏勘发现，南侧用地红线以内约 2.5m 有一条已经铺设完成的污水管线。
2、设计概况 2.1、基坑支护方案 2.1.1、根据场区综合条件，本基坑开挖深度较大，需进行支护，具体支护方式如下：
2.1.1.1、综合本场区工程地质条件、周边环境条件、开挖深度，本着安全可靠、经济合理的原则，本基坑工程除 6#楼西侧（距离用地红线较近）采用排桩支护外，其余各侧均采用放坡+喷砼护面的支护方案。
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2.1.1.2、本工程影响基坑安全的主要为上层滞水和承压水，上层滞水可采用明排，影响深承台开挖的承压水设计采用管井降水来处理。
2.1.2、材料要求 HPB300（ ）；HRB335 钢筋（ ）；HRB400（ ）； 本工程水泥采用 P.C32.5R 复合硅酸盐水泥； 现浇砼强度等级为 C45、C40、C30； 喷射砼 C20； 焊条：HPB300 级钢筋及 HRB400 钢筋焊接用 E43 型；
HRB400 级钢筋及 HRB400 钢筋互焊用 E50 型； 2.2、灌注桩、冠梁 2.2.1、本工程采用冠梁支撑系统 2.2.2、冠梁采用 C30；主筋采用：热轧 HRB400 级钢筋。
2.2.3、桩顶施工标高应高于设计标高，桩顶混凝土超灌高度为 1d,混凝土的充盈系数不应小于 1.1。
2.2.4、冠梁与支护桩连接详见剖面图，桩和冠梁的施工应严格遵守国家有关规范。
2.2.5、灌注桩身应采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的 30%，且不得少于 10 根。
2.3、钢筋混凝土构造部分 2.3.1、保护层：支护桩的保护层厚度为 50mm,内支撑的保护层厚度为25mm。
2.3.2、钢筋的连接 2.3.2.1、钢筋的连接可分为两类：绑扎搭接和焊接，焊接接头的类型及质量应符合国家现行有关标准的规定。
2.3.2.2、受力钢筋的接头宜设置在受力较小处，在同一根钢筋上宜少设基坑支护工程 施工组织设计方案
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接头。
2.3.2.3、同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为 1.3 倍搭接长度，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段，位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接头面积百分率，对梁类，板类构件不宜大于 25%，搭接长度按规范要求取值。
2.3.2.4、纵向受力钢筋的焊接接头应相互错开。钢筋焊接接头连接区段的长度为 35d(d 为纵向受力钢筋的较大直径)且不小于 500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的焊接接头均属于同一连接区段，位于同一连接区段内纵向受力钢筋的焊接接头面积百分率，对纵向受拉钢筋接头，不应大于 50%；纵向受压钢筋的接头面积百分率可不受限制。除图中注明外，搭接焊焊缝厚度为 5mm,焊缝长度单面焊缝 10d,双面焊缝 5d。
2.3.3、混凝土构件施工：模板支撑应安全牢固，断面尺寸准确无误；混凝土应严格控制配合比，浇筑后的 12 小时内应加以覆盖和浇水养护，严防暴晒；采用蓄水或湿盖养护，并不得少于 14 天。
2.4、支护桩、冠梁施工 2.4.1、本工程支护桩采用Φ600 灌注桩，砼强度等级 C30，桩顶标高、桩长见剖面图。
2.4.2、支护桩主筋采用热轧-HRB400 钢筋，均匀通长设置。主筋接长点必须焊接，同一截面内主筋接长点必须错开。桩顶施工标高应高于设计标高，桩顶混凝土超灌不应小于 1d（d 为支护桩直径），桩基施工结束后应凿除桩顶基坑支护工程 施工组织设计方案
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浮浆，保证凿除后的桩顶混凝土达到设计要求。混凝土的充盈系数不应小于1.1。
2.4.3、桩的施工应严格遵守国家有关地基与基础规范。钻孔灌注桩的钻头直径应等于桩的设计直径，桩身成孔直径不得出现负偏差，垂直度偏差小于 1%。
2.5、土方开挖 2.5.1、土方开挖时，机械通挖到各栋楼工程桩桩顶标高以上 1m，余下土体采用人工开挖。
2.5.2、基坑开挖前应在坑顶作表面硬化处理，并在硬化边缘设施工排水沟。
2.5.3、严禁一挖到底或超挖，开挖土层时，挖土机械不得碰撞支护结构，不得在支护桩顶上碾压。
2.5.4、土方开挖根据变化的情况指导施工，分层开挖需在支护桩及冠梁完成并达到 80%的设计强度后才能进行土方的开挖。
2.5.5、基坑开挖至设计标高后，应及时浇筑混凝土垫层和进行地下室主体结构的施工，以减少支护桩的位移。
2.6、土钉挂网 2.6.1、本工程采用土钉挂网支护施工时，各段边坡开挖坡比按设计要求进行，每层土方开挖一层，施工一层，不得超挖。
2.6.2、每层土方开挖到位后，应机械削坡，人工清理，挂网和混凝土护面按规范要求施工。
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2.6.3、本设计所用喷射砼为 C20 细石砼，土钉挂网面层厚要达到设计要求。
砂率 45%-55%，水泥、砂、石的重量比 1：2：2。喷射砼内掺速凝剂，喷射砼所用水泥为 32.5 复合水泥。喷射砼内粗骨料最大粒径不宜超过 15mm。
2.6.4、本设计所用钢丝网规格为 2mm@100×50，土钉采用
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2.7、荷载要求 2.7.1、基坑边线外 3m 范围内不得堆载，2m 范围外使用荷载不得超过15MPa; 2.7.2、施工车辆进出基坑时，道路必须垂直基坑边线设置。
2.8、施工注意事项 2.8.1、施工前应详细调查周边管线及水源情况，以便施工中充分考虑其对支护的影响。
2.8.2、严把质量关，作好三材检验工作。
2.8.3、采取信息法施工，严格施工管理，加强监测工作。
2.8.4、在基坑开挖及基坑运行过程中，基坑边线外 3m 坑顶严禁堆载。
2.8.5、施工时，必须采取分层、分段开挖、及时支护的施工方法，避免基坑边坡暴露时间过长。
2.8.6、土方开挖施工进程中，不得碰撞损坏支护结构及降水井，并应注意保护好观测标志。
2.8.7、对于现场出现的复杂情况和问题，会同业主、监理及设计等相关基坑支护工程 施工组织设计方案
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人员及时研究处理。
2.9、基坑监测 2.9.1、基坑施工的过程中按一级基坑进行监测，内容包括：支护结构变形监测（含测斜）、基坑坡顶沉降位移监测、基坑周边土体、周边构筑物及地下管线沉降与位移监测。
2.9.2、基坑施工期间每 2～3 天观测一次，基坑开挖及支护现场施工完成后至基坑回填前每 15～20 天观测一次，遇到大雨或变形速率过大等情况时，应加密监测。
2.9.3、基坑监测发生异常或累计达到监控报警值时，应停止施工并立即通知设计方决定是否采用应急措施。
2.9.4、报警控制指标：基坑顶支护结构水平位移大于 30mm，或连续 3 天位移速率大于 5mm/d 应进行基坑报警。周边构筑物差异沉降按有关规范或视构筑物完好程度现场确定。
2.9.5、基坑施工前应进行周边环境的调查及鉴定工作。
2.10、施工质量验收要求 2.10.1、钻孔灌注桩施工应按有关施工技术规范进行，并作好各工序质量控制及施工记录。
2.10.2、基坑工程施工使用的原材料及半成品，应遵照有关施工质量验收标准进行检验。
2.10.3、支护结构施工质量检测应按《建筑地基基础检测技术规范》基坑支护工程 施工组织设计方案
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（DB42/269）和《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008 相关规定执行。
2.11、应急措施 2.11.1、配备反铲、发电机、空压机、喷射机系统和注浆系统等应急设备。
2.11.2、现场应配备一定数量的抢险器材，包括型钢、编织袋、草包、水泵、砂、石料、钢筋等材料。
2.11.3、在位移、沉降过大的区域根据产生的原因进行加强加固处理（用编织袋装砂或土反压或压入型钢或直接回填）后再继续开挖。
2.11.4、对坑壁流土、管涌，应立即回填土方，采用坑壁双液注浆处理；对坑底管涌，应开启降水井降水，必要时应增设降水井。
2.11.5、对于基坑周边建（构）筑物发生沉降量过大，且有继续发展趋势，并有可能导致开裂破坏，则应采取桩基托换等技术处理措施。
2.11.6、加强环境监测和现场巡视，及时预报险情。
三、施工组织管理机构 1、组建项目经理部 本工程实行项目法施工管理，委派管理水平高、实践经验丰富的同志担任项目主要负责人，抽调优秀工程管理和专业技术过硬人员组建项目部。
以项目经理为核心，分工负责，代表公司全权负责该工程的实施工作，圆满实现对业主的承诺。
项目管理结构图 基坑支护工程 施工组织设计方案
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项目作业层人员配备：施工人员均挑选劳动技能熟练有同类工程施工经验的正式工和合同工，按工种组成作业班组，挑选技术拔尖、思想素质好的职工带班。
2、主要管理人员职责
主要管理人员职责 职
务 主
要
职
责 项目经理 项目现场负责人 技术负责人 财
经
部 物
资
部 工
程
部 质
安
部 技
术
部 办
公
室 施 工 班 组 后 勤 班 组 安全文明班组 机械修理班组 基坑支护工程 施工组织设计方案
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项目经理 1）代表企业全面履行本工程施工承包合同； 2）负责对内、对外工程联系和协调； 3）负责对项目部人员、资金的管理和调度； 4）负责施工设备的调配和管理。
项目现场负责人
1）负责编制《施工方案》图纸会审和技术交底； 2）负责组织质量检验和评定工作； 3）负责组织编制重大技术方案及质量处理方案； 4）负责项目部质量保证体系的建立及实施。
施工员 1）负责对各项施工工序的落实； 2）负责各工种之间的协调管理； 3）负责施工资料的整理。
质检员 1）负责对各工序的质量检验把关； 2）复核红线、轴线桩位和标高； 3）负责施工质量检验评定。
材料员 1）负责材料的进场和堆放； 2）负责对原材料的检验； 3）负责材料计划的安排。
安全员 1）负责各工种设备的施工安全报告； 2）负责对现场安全警示牌的设立； 3）负责安全保护用品的设置及发放。
预算员 1）负责项目的各项工程的预算、决算； 2）负责施工期间各阶段工程量及费用的核算； 3）负责工程进度款的核算与申报。
四、施工准备 1、施工总平面布置与管理 根据本工程所处位置和与周围场地的距离关系，在充分考虑满足施工需要情况下，在现场合理布置临时办公室、宿舍、食堂、厕所、钢筋加工场地及材料堆放场地。
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2、现场施工准备 2.1、根据施工总平面布置的要求，做好“三通一平”，搭好临时设施，规划材料堆场、器材堆场，主要机械设备进场就位。
2.2、选好施工出入口，修建洗车槽和场内施工道路，做好现场排水沟网，保持场内道路畅通。
2.3、场地基本平整，清除浮土及地下障碍物，保证施工机械能正常运行。
2.4、接通现场水电：从业主指定电源点引入施工现场，装表计量使用。
现场供水主管采用塑料管，绕现场周边布置，装表计量使用。
3、技术准备 3.1、方案报批：编制施工组织设计和关键工序设计，并报批。
3.2、图纸会审：组织技术人员进行施工图自审，会同业主、设计、监理共同参加的图纸会审与设计交底，熟悉岩土工程勘察报告，了解工程重点和难点。
3.3、技术交底：技术人员向作业班组进行技术交底，明确技术要求和质量控制的重点和难点，确保设计意图在技术上能得到具体落实。
3.4、建立测量控制网：根据业主提供的坐标（红线）点、水准点进行平面轴线及高程复核，重要控制点要做成相对永久性的标记。
4、拟投入的主要物资计划 根据工料分析和施工进度计划要求，编制工程用料计划，组织定货、加工和进场，并提前进行必要的检验。主要材料计划见下表：
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主要物资计划表 材料名称 规 格 单 位 数 量 备
注 钢材 螺纹Φ22 t 按需
螺纹Φ20 t 按需
螺纹Φ16 t 按需
盘圆Φ8 t 按需
钢板网 ㎡ 按需
商品砼 C15 m3 按需
C30 m3 按需
C40 m3 按需
C45 m3 按需
水泥 普硅 42.5 t 按需
复合 32.5 t 按需
5、拟投入的主要施工机械计划
计划投入主要施工机械设备一览表 旋挖钻机 3 台 旋挖 3 台 水泥土搅拌桩基 2 台 水泥土搅拌桩基 2 台 锤击桩基 9 台 锤击桩基 9 台 砼喷射设备 1 套 砼喷射设备一套 吊车 2 台 吊车 2 台 基坑支护工程 施工组织设计方案
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灌注导管 3 套 导管 2 套 反铲 2 台 项目自备大挖机两台（带啄木鸟）
内转车 1 台 出渣分包自备后八轮 洗车泵 6 台 洗车泵 6 台 泥浆泵 4 台 22KW、15KW 各两台 电焊机 8 台 电焊机八台 斗车 1 辆 斗车一辆
6、劳动力安排计划 根据施工需要,选派素质高、作风顽强的作业队伍进场施工，各阶段劳动力使用情况如下表：
劳动力计划表（单位：人）
工种 按工程施工阶段投入劳动力 前期 准备 钻孔桩施工 粉喷桩施工 锤击桩 冠梁施工 土钉挂网
反铲司机 4 4 2 2 2
汽车司机 1 2 1 1 1 1
吊车司机 2 4 0 1 1
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排浆司机
4
钻
工
30 12 36
钢筋工 6 15
25
模板工
15
维修工
2 1 2
杂工 4 8 8 8 8 2
电
工 1 2 1 1 1 1
炊事工 1 1 1 1 1 1
五、主要施工方案 1、钻孔灌注桩施工方案 1.1、钻孔灌注桩施工工艺流程图
钢材复检
测放桩位 挖泥浆池、沟
护筒埋设
钻机就位
配置泥浆
钻进成孔
泥浆排渣净化
复核控制点
桩位复测
测量孔深
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1.2、主要工序施工方法 1.2.1、施工测量 根据业主移交的红线点（建筑物轴线控制点）结合基坑设计平面图、桩位平面布置图，先测放建筑物主轴线交点，闭合后，引测轴线延伸控制点，并将轴线方向用红三角形标注在固定建筑物上，然后根据施工进度依次测放各桩点。桩位定测后要先进行自查（轴线偏差控制在 5mm 以内，桩位偏差控制在 20mm 以内），自查合格后报现场监理工程师复查，复查合格签证后方可施工。
开工前采用四等水准测量方法将标高引测至施工现场。为方便使用，水准点及±0.00 应标设在场区四周稳固的建筑物上。
施工前测量准护筒标高，成孔验收合格后，放置钢筋笼，调整笼顶至设计标高位置后固定，清孔后浇注桩身砼。
钢筋笼制作
隐蔽验收
终孔验收
排弃废浆
下钢筋笼
导管配长控制
下 导 管
孔底沉渣测量
二次清孔
砼配合比试验
埋管深度控制
水下砼灌注
检测坍落度
核查超灌高度
填写报表
桩顶标高控制
砼试块制作
拔 护 筒
钻机移至下一桩位
水泥、砂、石检验
商品砼合格供方
一次清孔
导管密封检查
资料整理
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1.2.2、护筒埋设 正式埋设护筒前，将桩位用“十字交叉线”引出孔外，定打“护桩”（作钻孔施工中复核桩位之用），埋设护筒，护筒设置位置应正确、稳定， 与孔壁之间应用粘土填实。其埋置深度粘土层不应小于 1.0m，砂质或杂填土层不应小于 1.5m，护筒直径应大于桩直径的 10cm 且护筒中心与桩中 心重合，偏差不应大于 20mm，护筒顶端高出地面 50cm，其高度满足孔内泥浆面高度的要求。护筒埋设好后，测量护筒顶标高和桩位复核，并经过监理（或者甲方）验收合格后方可进行下道工序施工。
1.2.3、钻机就位 钻机就位前需将施工场地平整处理，保证钻机底座场地平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。调整钻杆的垂直度，当钻机符合“底座水平，钻杆垂直”，复核桩位中心线符合设计要求后即可开钻。
1.2.4、制备泥浆 泥浆在钻孔中的作用是：
1.2.4.1、在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止塌孔； 1.2.4.2、泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位； 1.2.4.3、泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出。
因此在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，一般比重以 1.1～1.3为宜，泥皮厚度小于 2mm，PH 值大于 7。在较好的粘土中钻孔，也可灌入清水，使钻孔时孔内自造泥浆，达到固壁效果。调制泥浆的粘度塑性指数不宜小于1.5。
1.2.5、钻进成孔 基坑支护工程 施工组织设计方案
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钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
1.2.6、清孔 1.2.6.1、钻孔到设计深度，施工单位提出终孔要求，需由现场监理工程师决定，并进行孔径、孔偏斜度、孔深的验收。验收方法是制造一个长度约 4～6 倍桩径、直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。
1.2.6.2、清孔方法是用原浆换浆法清孔，清孔后泥浆指标比重 1.15～1.20 之间，含砂量小于 4%，粘度 20～22s，孔底沉渣小于 3cm。为防止孔内沉渣大于规范要求，一般用抽吵筒先将孔内泥砂打掉再换浆。
1.2.6.3、清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位 1.5～2.0m 防止塌孔。
1.2.6.4、清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。经监理工程师签证，同意隐蔽，灌注砼，再进行下道工序。
1.2.7、钢筋笼制安 分段制作钢筋笼，主筋接头在同一截面内不能超过主筋总根数的 50%，相邻两个接头间距应大于 35d，主筋采用机械连接。钢筋笼制作偏差应符合下列规定：
主筋间距：
±10mm
箍筋间距：
±20mm 钢筋笼直径：±10mm
钢筋笼长度：±100mm 钢筋笼吊放应保持垂直状态，对准孔位慢下轻放，遇阻时，不得强行下入。根据测量的孔口标高将笼顶调整到设计标高后固定。
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1.2.8、下导管 下导管时，必须对每节导管进行详细检查，导管内壁是否有杂物，连接丝扣是否损坏，连接部位加密封圈是否完好，有隐患应及时修复；导管孔口对接必须拧紧，孔口操作时要严防跑管，导管配长要合理，导管下端至孔底的距离应控制在 0.3～0.5m 范围内。
1.2.9、浇筑水下混凝土 1.2.9.1、用直径 25cm 导管灌注水下砼。导管使用前试拼，并做封闭水试验（0.3Mpa），15 分钟不漏水为宜。
1.2.9.2、导管安装时底部应高出孔底 30～40cm。导管埋入砼内深度 2～3m，最深不超过 4m，最浅不小于 1m，导管提升速度要慢。
1.2.9.3、开灌的砼数量应满足导管埋入砼深度的要求，开灌前要备足相应的数量。
1.2.9.4、砼落度为 18～22cm，以防堵管。
1.2.9.5、砼要连续浇注，中断时间不超过 30 分钟。浇灌的桩顶标高应高出设计标高 1d（d 为支护桩直径）。砼用商品砼，使用运输车送砼直接入导管。
1.2.9.6、施工中保证场地清洁，泥浆不外溢，泥渣及时清除。
1.3、常见质量通病、关键技术、复杂环节技术组织措施 1.3.1、砼灌注质量通病的预防 1.3.1.1、组织措施主要有做好灌注前的各项准备工作（包括吊车的完好状态、商品砼供应等）。
1.3.1.2、技术措施主要有：控制泥浆浓度，防止孔壁坍塌、缩径；调整配方，控制混凝土的和易性、坍落度初凝时间； 控制导管提升速度，灌注过程中经常测定混凝土面上升高度，严禁将导基坑支护工程 施工组织设计方案
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管提出混凝土面，导管埋入混凝土面深度以 2-6m 为宜，最小埋深不得小于 2m。灌注时勤提动和反复插导管，冲捣水下砼助其密实。
1.3.2、关键工序、复杂环节技术组织措施 钻孔灌注桩成桩质量关键为泥浆配置技术。仅从施工工艺角度提出技术组织措施：
1.3.2.1、积累同类地层的工艺参数。
1.3.2.2、设专人控制泥浆的比重和性能。
1.3.2.3、一般要求泥浆粘度在 20s 左右，比重以 1.15 为宜。
1.3.2.4、在成孔过程中随时调整泥浆的比重，控制泥浆中的固体含量。
1.4、突发事件、应急处理措施 钻孔灌注桩施工过程中，应确保成孔成桩的安全，严格杜绝各类事故的发生。首先是要在思想上高度重视，以预防为主，制定切实可行措施。由于是隐蔽工程施工，出现意外事故，易影响正常施工。若万一发生突发事件时，就应及时有效的进行处理。现就成孔成桩突发事件的预防与处理措施说明如下：
1.4.1、钻具脱落 经常检查钢丝绳的质量，发现有破损及时更换以防止钻具脱落。
1.4.2、钢筋笼安放时下不到预定位置 下钢筋笼时，孔内受阻，难以下到预定孔深位置，其原因与成孔质量、孔径以及笼体焊接时的垂直度有直接关系，必须从钻头直径的确定、钻机对位的水平度以及笼体孔口对接的垂直度采取针对性措施。
一旦出现钢筋笼下不到位的情况，必须果断地起拔钢筋笼，钻机对位，重新扫孔和一次清孔，合格后，方可进行二次下笼工序。
1.4.3、导管渗漏 导管渗漏多因导管接头密封圈破损、导管拧卸不紧或导管出现裂缝所致。基坑支护工程 施工组织设计方案
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因此，在下导管过程中，要勤检查，导管接头要拧紧到位。当发现密封圈损坏时，及时更换；当发现导管有裂缝时，要及时进行修补。
1.4.4、突发性埋管事故 埋管事故的发生与砼停待时间过长以及砼灌注时导管埋深过大尤为密切。因此，为防止埋管，砼灌注过程中，操作者要一丝不苟、精心操作，按规范要求及时准确测量砼面上升高度，当导管埋深达到 6m 左右时应及时拔管,始终保持导管埋深在 2～6m 范围内。
1.4.5、堵管 当孔口返浆不畅或导管内渗漏泥浆以及混凝土的和易性流变性和坍落度偏小，均容易酿成堵管现象，对此，应严格控制混凝土的质量，凡混凝土的离析现象严重，坍落度小于 180mm 时，不宜使用；同时应严格检查导管的密封性，控制导管埋深，做好预防工作，一旦发生堵管事故，应在允许的导管埋深范围内略微提升导管或提升后猛往下插动或下墩导管，有可能将事故予以排除。但应注意：须待管内通畅后，少灌勤拔，并减小导管埋深。直至一切正常后方可按常规进行灌注。若堵管现象仍无法排除时，应及时将导管和钢筋笼全部拔出，钻机重新对位，扫孔钻进至终孔层位，然后下笼、下导管、砼灌注成桩。
总之，为预防隐患，尽量杜绝施工过程中突发事件的发生，应做到预防为主，一旦事故发生，应采取有效可行的手段与方法，利用合适的工具进行处理。处理好后要进行总结，从中吸取经验教训，防止再次发生。
2、管桩施工方案 2.１、施工部署：
现场施工按项目法管理组织实施，以项目负责人为核心建立施工管理体系，用科学的管理方法、先进的施工技术、优质高效地完成桩基工程的施工基坑支护工程 施工组织设计方案
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任务。
捶击预制管桩根据设计桩径和图纸要求，采用合适的柴油锤桩机施工。要求桩机必须安全可靠、性能良好。
2.2、施工准备：
（1）技术准备 组织项目部人员对桩基部分的图纸认真复核。
a、调查核实场地的工程地质资料，并根据实际情况有针对性地进行配桩。
b、审核打桩设备的技术性能 c、有关管桩各项施工参数指标及参考资料。
d、向打桩作业人员进行技术安全交底。
（2）打桩设备、作业人员准备 预制管桩根据设计桩径和图纸要求，采用柴油锤桩机施工。要求桩机必须安全可靠、性能良好。
每台桩机配备 6 名作业人员，特殊工种必须特征上岗，严格按操作规程进行打桩作业。
（3）材料准备 根据打桩作业进度和配桩情况，均衡安排预制管桩继续进场；管桩供应即要避免桩机停工待料，又要尽量减少管桩在现场的大量积压，减少管桩的二次倒运量。运入施工现场的管桩必须随带出场合格证及相应的材质证明材料。
（4）现场施工条件 周边特殊工程桩施工前，拟平整出满足工程桩机行进和施工的工作面，采用缓坡 1：15 处理，打桩机可在 30cm 高差范围内自行调整水平，保证桩机垂直度。
2.3 打桩主要施工方法 基坑支护工程 施工组织设计方案
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2.3.１、测量放线：
首先根据设计图纸进行计算，对甲方提供的高程点和控制点进行校核，在图纸上标明，然后进行现场放线。根据复核好的控制点。在现场四边 2～5米处用木方，放出横纵轴线，由一名测量员先测放出来，另一人从相反方向进行复测，经复核准确无误后，填写基线复核签证单，请建设单位或监理单位复核校对后，在纵横轴线控制点上标出各轴线的编号，根据轴线与桩位的关系，加以计算，采用全站仪(C-100，J6 级经纬仪，Ⅱ级测距仪) 运用极坐标的方法放出桩位，插入 30～40cmΦ8 钢筋或竹签作为桩位标记， 并在其上面涂上醒目的红油漆或红色胶带。在施工过程中，为防止错打和漏打，对于将要施工的桩位用白石粉按桩径大小划一个圆圈以保证打桩时容易辨认。
2.3.２、预制管桩的调运、堆放与验收：
预制桩从管桩厂运来卸下时必须有专门的吊车，与现场指挥配合，计算调运桩体的支点，准确起吊，确保桩体结构不发生变形。桩体堆放地点选择要根据打桩的情况和有利于施工的原则进行堆放。堆放场地要求平整，根据地面的坚实情况，可用枕木作支点，进行两点或三点支垫。管桩最高堆放层数三层，根据用桩计划，先用的桩应放在上面，避免翻运桩堆。卸下来的桩，施工员和质检员应严格检查桩身的外观尺寸和外观质量，防止断桩、严重裂缝的桩用于施工，发现不合格的管桩严禁使用，并向有关部门报告，管桩应有与其数量相对应的产品合格证。
2.3.３、施工机械的配备：
根据本工程的实际情况和我单位多年的施工经验，为满足施工要求，我单位拟采用柴油打桩机进行施工。该桩机具有行走方便、通过油泵能较好调整桩身垂直度的特点，对成桩质量较有保证。
2.3.4、施工工艺流程：
基坑支护工程 施工组织设计方案
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锤击桩沉桩工艺流程图框如下：
安装桩尖焊接
调整管桩垂直度
检查复核桩位
桩机就位
桩机起吊桩
对位插桩
打桩
喂桩至桩机前
调整桩架垂直度
移动桩机打下一条
收锤
测量贯入度
继续施打
电焊接桩
2.3.5、管桩的焊接做法说明：
⑴接桩前清理干净桩端的泥土杂物，可采用钢丝刷清理。
⑵上下节桩对齐，上下两桩偏差应少于 2mm，并应保证上节桩的垂直。
⑶焊接时要由两人同时对称施焊，焊缝应连续、饱满，不得有施工缺陷，如咬边、夹渣、焊瘤等。烧焊至少应有两层或以上，焊渣应用小锤敲掉。烧焊结束后，应冷却 5～8 分钟（二氧化碳保护焊除外），严禁用水冷却或焊好即打。
2.3.6、打桩的控制：
打桩前，应在桩身一面标上每米数标记，以便打桩时记录，立桩用一点打桩起吊，绑扎点距桩端 0.239L 处（L 为单条管桩桩长），吊机把桩喂至桩机前，由桩机自身调整垂直度至符合要求后，才能对桩施工，第一节桩顶离地面 0.5M 时停止施工，起第二节桩，操作同前，至上节桩中心线与下节桩重合时，较正垂直度，上下节桩确保顺直，错位偏差不得大于 2mm，然后清理连接桩上杂物，连接板间隙用楔形铁片填实，间隙不得大于 2mm。
采用焊接工艺，基坑支护工程 施工组织设计方案
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焊接要求两人对称施焊，焊缝应连续饱满，焊渣应清除干净。
停锤以贯入度为主，入土深度为辅，当贯入度达到设计要求，且桩的入土深度与设计深度相差无几时，可停锤施打，当贯入度达到设计要求而入土深度与设计深度相差太大时，应停止施工，向甲方汇报，如遇特殊情况，如贯入度骤变、桩身失控倾斜、断桩、移位或严重回弹，桩顶及桩身破碎应立即停锤报告，组织有关单位研究处理，记录人员要认真负责，如实记录，记录结果整理编入资料，技术负责人及时组织现场隐蔽工程验收记录和办理各种签证手续。
2.4、质量保证措施 1、原材料采购
原材料采购之前要做好市场调查，选择两家以上的大型管桩生产厂家，选择生产管理好、质量可靠的厂家作为采购对象，建立供货关系，并做好记录，保证材料供应。
2、工程施工中的每道工序，每个部位、分项、分部工程及单位工程的标识用质量检查证和质量记录来阐明。
3、施工过程中严格执行 ISO9002（GBT9002）系列标准，并根据本工程的施工合同要求，补充完善内部质量保证体系。
4、在施工管理中严格执行 ISO9002 系列标准，推行全面质量管理，提高管理人员的质量意识，用全员工作质量来保证工程质量。
5、本工程管桩施工按照广东省《预应力混凝土管桩基础技术规程》（DDJ/T15─22─98）的有关要求进行。
6、施工前应检查捆绑索具、以及吊机钢丝绳有无断丝断股现象，如断丝超过 10%应立即更换，查看绑桩是否牢固，以防止意外事故发生。
7、桩施工前应由两个吊锤成 90°方向观测，控制好桩身的垂直度，施工过程中也应时时观测，若发现倾斜应立即调整。保证第一节桩入土后的垂直基坑支护工程 施工组织设计方案
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度偏差不超过 0.5％，成桩后偏差不超过 1％。
8、施工前应对桩进行检查，对有缺陷的桩不得使用。
9、当第一节桩打至地面约 50cm 左右时，开始接第二节桩，接桩前应先将桩对齐，上下桩偏差应小于 2mm，同时要调整好上节桩的垂直度，对桩端头不平之处需用铁片填平才能施焊。
10、电焊接桩时，要由二人对称施焊，烧焊必须在两层以上，焊渣要清除干净，电流要适中，所使用的电焊条要有出厂合格证，焊缝必须密实饱满，不得有施工缺陷如咬边、夹渣等。烧焊结束后，必须冷却 8～10 分钟才能施打或按图纸要求。
11、做好施工日记，隐蔽验收记录，原始记录和现场签证等工程技术资料的整理。
12、桩机的保养和维修要有专职人负责，以便使机械能正常动作，工程能顺利进行。
13、在打桩时遇下列情况，应暂停施工，并立即向甲方、监理汇报。
（1）贯入度剧增； （2）桩身突然倾斜； （3）桩身断裂、桩头破损。
14、高于地面的桩体严禁碰撞，若妨碍施工及高于设计标高时，应用专用截桩器截除。
15、严格控制收锤标准，认真做好现场记录，每条桩收锤时均应有施工管理人员现场进行控制，最后一米锤击数不宜超过 300 击，最后三阵贯入度应符合设计要求。
3、水泥土搅拌桩施工方案 3.1、施工工艺 3.1.1、定位 基坑支护工程 施工组织设计方案
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在工作面附近用起重机对深层搅拌机拼装,拼装成功后通电试运行无碍后,自行行走到达桩位并对中；当地面高低不平时应调节支腿使搅拌桩机保持平稳；如用板架在轨道上就位，轨道应不断按要求移动调整； 3.1.2、搅拌下沉 搅拌机冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机或桩架的钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，使土搅松，下沉速度由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于 10A（如下沉速度太慢，可从输浆(灰)系统补给清水以利钻进）。
当搅拌机下沉至一定深度时，即开始按预定掺入比和水灰比拌制水泥浆，并将水泥浆倒入集料斗备喷； 3.1.3、喷浆搅拌提升 搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆(灰)泵，其出口压力保持 0.4—0.6MPa，使水泥浆(灰)自动连续喷入地基，搅拌机边喷浆(灰)边旋转边严格按已确定的速度提升，直至设计要求极项标高，集料斗中的水泥浆(灰)正好排空； 3.1.4、重复搅拌下沉 为使已喷入土中的水泥浆(灰)与土充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，直至设计要求深度； 3.1.5、重复搅拌提升 一般情况下即将搅拌机边旋转边提升，再次回至设计桩顶标高，并上升至地面，制桩完毕；当水泥浆(灰)掺量较大时，也可留一部分水泥浆(灰)在重复搅拌提升时喷用；对桩顶以下 2—3m 范围内或其他需要加强的部位，可在重复搅拌提升时增喷水泥浆(灰)； 3.1.6、清洗 向已排字的集料斗注入适量清水，开启灰浆(灰)泵，清洗管道中残留水基坑支护工程 施工组织设计方案
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泥浆(灰)，直至基本干净，同时将粘附于搅拌头的土清洗干净； 3.1.7、移位 重复上述一至六步骤，进行下一根桩的施工。
3.2、施工方法 3.2.1、工艺流程：
桩机就位→对准桩位
→喷浆(灰)、搅拌到设计深度 水泥浆(灰)制备→过滤→输浆
→搅拌提升→二次喷浆(灰)、搅拌到设计深度→搅拌提升→搅拌完毕 3.2.2、施工管理 3.2.2.1、进场的材料材质必须符合设计及施工规范的要求，需抽检试验的必须经抽检试验合格后方可使用。
3.2.2.2、桩机钻头对准桩位，定位误差不大于 2cm。
3.2.2.3、钻杆垂直度误差不大于 1／100H。
3.2.2.4、水泥浆必须搅拌均匀，每次搅拌时间不少于 10 分钟。
3.2.2.5、水灰比：水灰比控制在 0.50。
3.2.2.6、挤压泵压力控制在 0.4—0.6Mpa 左右。
3.2.2.7、钻进、提升速度≤0.8m／min。
3.2.2.8、在搅拌开始时应确认水泥浆(灰)从喷口喷出，否则不能钻进，钻至底后搅拌 1 分钟后再均匀提升。
3.2.2.9、在制桩过程中若发生意外造成停机或停止喷浆(灰)时，必须重新从地面开始搅拌制桩，以防止断桩发生。不得留一定长度搭接后中途开始工作。
3.2.3、施工管理注意事项 搅拌桩现场施工管理包括劳动组织、生产效率、安全技术和质保措施等基坑支护工程 施工组织设计方案
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内容，要建立和健全质保体系，并切实注意以下事项：
3.2.3.1．浆体拌制后应有防止其发生离析的措施； 3.2.3.2．搅拌机预搅下沉时一般不宜冲水，只有遇较硬土层而下沉太慢时，方可适量冲水，并须考虑冲水对桩身强度的影响； 3.2.3.3．施工中因故停浆(停粉)时，宜将搅拌机下沉至停浆(停粉)点以下 0.5m，待恢复供浆(供粉)时再搅拌提升； 3.2.3.4．当喷浆(粉)口到达桩项设计标高时，直停止提升，搅拌数秒，似保证桩头均匀密实； 3.2.3.5．施工停浆(粉)面应高出桩顶设计标高 0.5m，待基础施工或帽梁施工时再将该多余部分凿除； 2.2.3.6．桩与桩搭接的间隔时间不应大于 12h，如间隔时间太长，搭接质量无保证时，应采取局部补救或注浆措施； 3.2.3.7．当设计要求在桩体内插入加劲材料时，必须在搅拌成桩后 2—4h 内插毕； 3.2.3.8．必须做好每一根桩的施工记录，深度记录误差应不大于 100mm，时间记录误差不大于 5s； 3.2.3.9、每台桩机每天应留置水泥土试块 1 组，设计抗压要求大于0.8Mpa。
4、冠梁施工方案 沿围护桩轴线开挖沟槽，浇筑 C15 砼垫层，凿除桩顶浮浆，调直围护桩钢筋，安装绑扎钢筋，再立内侧模板，经设计、监理验收合格后，即可浇筑C30 混凝土。
4.1、钢筋砼的施工 4.1.1、垫层施工 土方挖至标高后，对底下土方进行夯实，铺设底模。
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垫层宽度应大于梁宽度每边 100mm，并且标高一致，表面平整。
4.1.2、钢筋绑扎 在支撑梁中弹出轴线后即可进行钢筋绑扎，受力钢筋接头位置应设在梁受力最小部位（一般在 1/3 跨度处），且接头应错开 50%，钢筋搭接长度≥40D，同截面内接头数量受拉区≤25%，受压区≤50%，钢筋主筋保护层为 40mm。
4.1.3、钢筋焊接及节点绑扎 钢筋接头采用搭接焊，焊缝长度双面≥5d，单面≥10d，钢筋深入支座或节点的锚固长度≥35d，遇钢立柱时，将钢筋焊接在钢立柱上，焊接应符合要求。
4.1.4、砼浇捣 砼采用商品混凝土，采用翻斗车运输至各作业面。如采用商品砼泵送，则按下述施工：
冠梁采用商品砼，拟掺早强剂，确保下层土方尽早开挖，商品砼施工前应认真检查级配和坍落度，并按要求设施工缝。浇捣时采用 1 台 47m 伸缩臂砼泵车供料。浇筑前应对凿除面及施工缝面进行处理。每批浇灌必须做 1 组试块。
4.2、钢筋加工 4.2.1、施工准备 4.2.1.1、钢筋加工场地应平整。钢筋的弯曲、切断、焊接则沿围墙按顺序摆开，有条不紊、层次分明、分区明确。
4.2.1.2、凡进场施工用刚才必须有出厂质量证明书和送检报告单，并按规定见证取样，送检试验，试验合格才能用于工程上。
4.2.1.3、根据工程进度和施工图要求设定专人翻样制作料单，安排专门管理人员负责钢筋制作、堆放、管理工作，做好对制作工人的书面技术交底。
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4.2.1.4、钢筋加工机械操作先空载，试运转正常后才能投入使用，钢筋表面应保持洁净，有污泥时，在使用前认真清除干净。
4.2.1.5、钢筋加工前应认真按设计要求编制钢筋料单，并报监督单位审核，加工按审核后的料单进行，加工的钢筋应是抽样合格的无损伤、无裂缝、无严重锈蚀的钢筋，钢筋加工全部采用机械加工成型，钢筋的连接采用闪光对焊加工好的钢筋分堆挂牌排放。箍筋必须在 135°弯钩，直钩长度大于 10d。
4.2.2、操作工艺：
4.2.2.1、钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。
4.2.2.2、钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面小于 5%。
4.2.2.3、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
4.2.2.4、钢筋弯钩或弯曲 钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩和斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值见下表。
钢筋弯曲调整表（注：d 为钢筋直径）
钢筋弯曲角度 30° 45° 60° 90° 135° 钢筋弯曲调整值
0.35d 05d 0.85d 2d 2.5d 钢筋弯心直径为 2.5d，平直部分为 3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对半圆弯钩为 6.25d，对直弯钩为 3.5d，对斜弯钩为 4.9d，钢筋末端需作 90°或 135°弯折时，应按规范规定增大弯芯直径。由于弯芯直径理论计算与实际基坑支护工程 施工组织设计方案
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不一致。实际配料计算时，对半圆弯钩增加长度参考下表。
半圆弯钩增加长度参考表（用机械弯）
钢筋直径（mm）
＜6 8-10 12-18 20-29 32-36 一个弯钩长度（mm）
4d 6d 5.5d 5d 4.5d 弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径 D，不少于钢筋的直径的 5 倍。弯起钢筋弯起直径及斜长计算系数见下表。
弯起钢筋斜长系数表（注：h0 为弯起高度）
弯起角度 α=30° α=45° α=60° 斜边长度 s 2 h0 1.41h0 1.15h0 底边长度 I 1.732 h0 h0 0.57 h0 增加长度 sI 0.268 h0 0.41 h0 0.575 h0 箍筋：箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拉低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的 2.5 倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径的 5 倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的 10 倍。箍筋的调整值见表。
箍筋调整值 箍筋长度方法 箍筋直径（mm）
4-5 6 8 10-12 量外包尺寸 40 50 60 70 量内皮尺寸 80 100 120 150-170 箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋基坑支护工程 施工组织设计方案
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量外包尺寸或内皮尺寸而定。
钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
直钢筋下料长度=构建长度-保...