范本工程质量通病预防

模板工程质量通病预防

（一）

轴线位移

现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

原因分析：

1）模板翻样错误或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定就位；

2）构件轴线测放产生误差；

3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差；

4）支模时未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施；

5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；

6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板，造成模板位移；

7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

防治措施：

1）要求施工单位将复杂部位的模板翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，以此作为模板制作、安装的依据，相关人员要审核模板加工图及技术交底；

2）轴线测放后，组织专人进行复核验收，确认无误后方可同意模板安装。

3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如：采用预埋短钢筋固定钢支撑，以保证模板底部位置准确；

4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；

5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；

6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；

7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

（二）

标高偏差

现象：测量检查时，发现混凝土结构层标高或预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

原因分析：

1）楼层无标高控制点或点偏少，控制网无法闭合；
竖向模板根部未找平；

2）模板顶部无标高标记或末按标记施工或标记有误差；

3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大；

4）楼梯踏步或降板等部位模板未考虑装修层厚度等。

防治措施：

1）每层要设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平；

2）模板顶部设标高标记，要经常对标高标记进行复核，严格按标记施工；

3）建筑楼层标高由首层±0.000 标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累积误差，每层标高引测点应不少于 3 个（可按实际情况增加），以便复核；

4）楼梯踏步或降板处模板安装时应考虑装修层厚度。

（三）

结构变形

现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

原因分析：

1）模板支撑间距过大，模板刚度差；

2）组合小钢模，未按规定设置连接件，造成模板整体性差；

3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；

4）竖向承重支撑的地基土未夯实，未垫平板，支承处地基下沉；

5）门窗洞口内模处顶撑不牢固，在混凝土振捣时模板被挤偏；

6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部胀模；

7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；

8）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋导致模板变形。

防治措施：

1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载、混凝土自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性（如图 7）；

2）支撑底部若为回填土方地基，应先按规定夯实，设置排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；

3）组合小钢模拼装时，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；

4）梁、墙模板上口必须设临时顶撑，保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；
由于砼浇筑时有胀力，设置顶撑时其长度可略小于梁、墙宽度；

5）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；

6）对于跨度≥4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；
当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的 1/1000～3/1000。

（四）

接缝不严

现象：由于模板接缝不严，混凝土浇筑时产生漏浆（如图 8），混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

原因分析：

1）模板翻样不准确，木模板制作粗糙，拼缝不严；

2）钢模板变形未及时修整，接缝措施不当；

3）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

防治措施：

1）要求施工单位认真翻样，加强过程管理，强化质量意识；

2）浇筑混凝土前，木模板要提前浇水湿润，使其充分吸水；

图图 7 7：模板支撑系统倒塌

图图 8 8：模板支撑不牢固，拼缝不严

3）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直；

4）钢模板间嵌缝措施要合理（可采用双面胶纸），不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏；

5）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(缝间加双面胶纸)。

（五）模板未清理干净

现象：

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

原因分析：

1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

2)封模前未进行清扫。

3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

防治措施：

1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

（六）模板支撑选配不当

现象：

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

原因分析：

1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。

2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

防治措施：

1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

2)钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为 1m 左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑。

3)支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。

4)在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。

（七）板模板缺陷

现象：

板中部下挠；
板底混凝土面不平；
采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

原因分析：

1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。

2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

3)板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。

4)将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。

防治措施：

1)楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。

2)支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；
支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉(要采取措施消除泥地受潮后能发生的下沉)。

3)木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。

4)板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。

（八）墙模板缺陷

现象：

1)炸模、倾斜变形，墙体不垂直。

2)墙体厚薄不一，墙面高低不平。

3)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。

4)墙角模板拆不出。

原因分析：

1)钢模板事先未作排版设计，未绘排列图；
相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；
墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。

2)模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；
或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。

3)模板间支撑方法不当，只有水平支撑，未设垂直支撑，墙浇筑混凝土时，其侧压力推向临近的墙，产生水平位移。

4)混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。

5)角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。

6)未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。

防治措施：

1)墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

2)有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。

3)墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模(一般采用ф12～ф16mm 螺栓)。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。

4)每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。

5)模板面应涂刷隔离剂。

6)墙根按墙厚度先浇灌 150～200mm 高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用 U 形卡卡紧。

7)龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。

( ( 九) ) 楼梯模板缺陷

现象：

楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。

原因分析：

1)楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。

2)底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。

防治措施：

1)侧帮在梯段处可用钢模板，以 2mm 厚薄钢板模和 8 号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用 U 形卡连接。

2)底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。

3)采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为 300～500mm，支承和横托的间距为 800～1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉 l 根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。

（十）雨篷模板缺陷

现象：

雨篷根部漏浆露石子，混凝土结构变形。

原因分析：

1)雨篷根部底板模支立不当，混凝土浇筑时漏浆。

2)雨篷根部胶合板模板下未设托木，混凝土浇筑时根部模板变形。

3)悬挑雨篷其根部混凝土较前端厚，模板施工时，模板支撑未被重视，未采取相应措施。

防治措施：

1)认真识图，进行模板翻样，重视悬挑雨篷的模板及其支撑，确保有足够的承载能力、刚度及稳定性。

2)雨篷底模板根部应覆盖在梁侧模板上口，其下用 50mm×100mm 木方顶牢，混凝土浇筑时，振点不应直接在根部位置。

3)悬挑雨篷模板施工时，应根据悬挑跨度将底模向上反翘 2～5mm 左右，以抵消混凝土浇筑时产生的下挠变形。

4)悬挑雨篷混凝土浇筑时，应根据现场同条件养护制作的试件，当试件强度达到设计强度的 100％以上时，方可拆除雨篷模板。

( ( 十一) ) 圆形框架柱模板缺陷

现象：

圆形框架柱漏浆，有蜂窝、麻面，并易跑模。

原因分析：

1)圆形框架柱模板组合困难，柱箍制作困难，当浇筑混凝土时，侧压力大，模板接口刚度、强度皆满足不了要求，易跑模漏浆。

2)圆形框架柱下脚限位不牢，或下脚模板不严密，混凝土振捣时漏浆造成蜂窝、麻面现象。

3)混凝土浇筑分层厚度偏大，混凝土振捣时又插入下层深度过大，造成混凝土侧压力偏大，圆形柱模薄弱处漏浆。

预防措施：

1)圆形柱采用组合木模板易于成形，木模板以 1/4 圆弧分成 4 块，以宽100mm 胶合板组合，内衬 0．3 厚镀锌铁皮，外托 18mm 厚胶合板制作 100～150mm高木箍＠200～300 分布。柱模板拼装后以 50×5 扁铁制成柱包箍，扁铁与 L50角铁焊接，角铁上制孔，以螺丝拧紧受力。

2)圆形框架柱下脚采用定型木枋限位，采用水泥砂浆封堵空隙，在圆形框架柱下脚处将柱箍加密，确保模板有足够的刚度和强度。

3)混凝土浇筑时，按 300～400mm 分层，混凝土振捣时插入下层混凝土深度为 50～150mm，为保证柱模刚度和强度，其外包扁铁箍间距应经过计算确定，一般不宜超过＠300mm。

治理方法：

拆模后立即将蜂窝、麻面、缺棱掉角处松动石子和浮浆剔除，使用水泥砂浆或 108 胶水泥砂浆修补找平、顺直。

（十二）异形柱模板缺陷

现象：

异形柱在阴角处常会出现胀模、烂根、漏浆现象。

原因分析：

1)异形柱阴角处无法设置柱箍，阴角处木模完全靠销栓或对拉螺栓固定，而销栓和螺栓数量配备不足，使混凝土振捣时产生胀模。

2)楼面平整度差。立模前未用水泥砂浆找平或封堵，封模后用水泥袋纸、木片等塞缝，混凝土浇筑时出现水泥浆外溢，拆模后有木片、纸片等嵌入混凝土内。

3)模板拼缝不严，阴角处模板刚度不足，振捣棒插入混凝土内过深，振捣时间过久，使模板底部承受的侧压力过大而漏浆，出现蜂窝、麻面或露筋。

4)柱子混凝土浇筑前未铺一层水泥砂浆，柱模板未浇水湿润。

防治措施：

1)弯曲变形刚度不足的模板应剔除，阴角处模板设销栓固定，模板阴角处加设竖向压杠，采用对拉螺栓固定钢管围檩，对拉螺栓要靠近阴角处。

2)立模前对楼面找平，或在柱截面限位处采用砂浆封堵。

3)检查模板拼缝严密情况，并于立模前验收。混凝土应分层浇捣，每层混凝土 500mm 左右，振捣棒插入下层混凝土内不大于 200mm，延续振捣时间 30s左右，不得过振。

4)柱混凝土浇筑前先铺一层与所浇混凝土内成分相同的水泥砂浆，柱模板浇水充分湿润。

看到这样的文字，更体会了生活的真谛。