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影响纸板粘合的因素有哪些
纸板脱胶主要是纸板的粘合能力不好，即粘合不良。在纸板实际生产过程中，影响纸板粘合的因素有以下几个方面：胶水、设备、温度、速度、原纸克重、胶线宽度等。
一、智能化控制胶水工艺，提升纸板粘合效果
首先介绍一下胶水物理指标与纸板粘合之间的关系：
1、糊化温度：这是作用在胶水上并使其糊化产生粘性的温度
在纸板生产中，保持糊化温度的稳定是关键之一。即胶水生产循环后糊化温度变化与生产胶水时是否充分搅匀，NaOH和硼砂是否充分中和有关。
①不同速度的瓦楞纸板生产线应配合相应糊化温度的胶水，速度越高，温度作用在原纸上的时间越短，所以相应糊化温度越低。如：
高速线：糊化温度应偏低，200~250米/分，53℃~57℃；
低速线：糊化温度应偏高，100~160米/分，58℃~62℃。
②不同设备应配合相应糊化温度的胶水。
单面机：根据单面机里纸和坑纸温度传导及压载的方式，纸与辊直接硬性接触，温度传导性好，糊化温度可偏高。
糊机：根据面纸和见坑纸温度传导及压载方式，因为是单面直接软性接触，压力不能太大，纸板易压扁，所以温度传导一般，糊化温度比单面机上的要偏低一些。
根据上下两层见坑纸的温度传导及压载方式，因为是间接软接触，加压同面纸一样。温度只能通过热辐射传导，所以温度传导较差，糊化温度比面纸的更低。
建议：高速线糊机上下层胶水要分开，因为糊化温度不同。
注意：糊化温度不是越低越好，过低容易造成胶水提前糊化形成假粘，受环境、设备温度的影响还容易形成胶块。
2、固体含量：即淀粉占胶水的比例，又称水粉比
淀粉是胶水之所以有粘性的主体，淀粉固体含量越大，胶水粘性也越强。
①不同克重的原纸配合相应的胶水固体含量，原纸克重越高胶水固体含量越高。
②不同设备配合相应的胶水固体含量，由于压载方式不同，糊机所用胶水之固体含量比单面机所用胶水之固体含量要高，糊机要求的是24%～26%，单面机要求的是20%～22%。
3、粘度：即胶水的单位流量所需时间（胶水稀与浓）
粘度的主要作用是衡量胶水的转移和渗透性能。粘度小，转移和渗透能力强，粘度过小糊轮不易上浆。同样，保持粘度的稳定也是生产过程中的关键因素。胶水生产循环后，粘度的变化将直接影响纸板的粘合品质。
粘度的变化主要是因为管道和浆盘环境温度的影响。
建议：用双层浆筒，用水保温来储存循环胶水。
①不同速度的生产线配合相应的胶水粘度，速度越高，需要胶水的转移和渗透速度越快。如：
高速线：粘度应偏低，200～250米/分，4号量杯，14～22秒；
低速线：粘度应偏高，100～160米/分，4号量杯，18～30秒。
②不同设备配合相应粘度（高速线）
单面机：由于单面机上胶工序到粘合工序之间的距离短，粘度应偏低，14～18秒；
双面机：由于糊机上胶工序到热板的距离长，粘度应偏高，18～22秒。
4、实施关键点：
①使用全自动制浆机，保证胶水各项指标的稳定。
②定期检测打浆机各传感器是否良好。
③分开不同糊化温度胶水配方（针对高速机）。
④生产线上采用双层浆筒，水要保温以便来储存循环胶水。
智能化控制设备的间隙及平行度，提升纸板粘合效果
要实现生产的纸板粘合质量好，就要保证设备的完好，各辊平行度及糊机各楞型速差都要调整准确，保证楞尖上胶良好。
二、实施关键点：
1、设备的正常保养检查。要经常检查：
①糊轮与切糊轮之间间隙及平行度。
②糊轮与坑轮之间间隙及平行度。
③糊轮与骑轮之间间隙及平行度。
④糊机各楞型速差：E楞97-98%、B楞95-96%、C楞92-93%、A楞88-90%，要保证各加热器温度的正常。
2、蒸汽系统疏水阀的检查，要保证蒸汽温度的正常。
智能化控制温度，提升纸板粘合效果
温度对纸板粘合的影响表现在：纸板生产过程中温度是在一定的胶水糊化温度下，随着纸质、车速的变化而变化，各工艺点的温度不同。
①纸质克重越高，纸板粘合所需的温度也越高。
②车速越快，纸板粘合所需的温度也越高。
③胶水的糊化温度越高，纸板粘合所需的温度也越高。
④上胶厚度越厚，纸板粘合所需的温度也越高。
建议：使用湿部制程控制之温度控制系统。
三、智能化控制车速，提升纸板粘合效果
车速对纸板粘合的影响，表现在温度作用在纸板上的时间和上胶厚度、间隙。
1、车速越快，温度作用时间越短，对胶水的糊化温度要求越低，要提高各加热器温度值。
2、上胶间隙不变，车速越快，上胶厚度越厚。
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